杭钢高炉稳定性提高消耗明显下降

2009年一季度，炼铁工序能耗稳中有降，达到396千克标煤/吨，首次 “破四见三”， 实现了炼铁人多年来的愿望。
    炼铁工序的能耗占公司总能耗的比重较大，该工序的能耗水平直接决定吨钢能耗水平，也直接关系到企业的经济效益。炼铁厂深入开展节能降耗工作，走出了一条降耗增效的新路子。从2005年的430.8千克标煤/吨降到2008年的403.5 千克标煤/吨。短短的几年时间，炼铁工序下降了27.3 千克标煤/吨。
    向管理要效益
    节能降耗是攻坚战，也是持久战，为此，炼铁厂首先稳扎稳打做好管理文章。
    保持炉况长期稳定顺行，是高炉降低消耗的前提。通过多年的摸索，炼铁厂在生产组织上逐步形成了开放中心，压制边缘气流的操作理念。一号高炉通过采用多环布料，对每批料采用中心加焦，形成了稳定的中心气流，使高炉实现长周期的稳定，消耗指标不断创造新的水平；三号高炉通过多循环布料，逐步将中心焦比例提高到20%，高炉的稳定性明显提高，消耗明显下降。
    对能源计量进行量化跟踪和量化考核，发现生产工艺中的缺陷、技术潜力和管理漏洞，及时加以改进提高。每周对主要能源消耗进行统计，及时了解能耗波动状况，对反常现象进行分析，整改。如对焦炭消耗的跟踪，炼铁厂对毛焦比、毛净比等指标进行测算，控制好入炉焦比，同时，对高炉槽下退库焦粉进行回筛再利用，焦丁再入炉，替代一部分焦炭，从而降低能耗成本。
    不断提高能源计量器具的数字化、自动化、智能化水平，提高能源计量器具的准确性；不断增加能源计量器具的多样性，为各种场所提供适用的计量器具。如“测力压磅装置”首先在2号炉槽下应用，经比对发现比传统的砝码压磅更准确、方便，更符合实际需要，根据这一实际情况，其它高炉上相继推广使用。
    在能耗管理上，西瓜要抱，芝麻也要拣。对节能降耗管理上落实责任，建立健全节能降耗工作责任制，构建更为完善的制度体系和指标体系。
    新工艺、新技术是优化能量系统运行的重要因素。将高压的高炉煤气通过布袋除尘后再导入透平膨胀机，使压力能转化为机械能，驱动发电机发电，高炉TRT相继投运使“将噪声变为电能”变成现实。炼铁3座高炉TRT系统日发电量高达25万千瓦时，一年近亿千瓦时，成为公司铁前系统建设资源节约型、环境友好型企业的一个亮点，新工艺新技术进一步推动了节能降耗。